7 cose da fare con i dati delle macchine

Il dato è il focus centrale di ogni azienda manifatturiera e su di esso devono concentrarsi gli sforzi per efficientare ogni comparto aziendale con l’obiettivo di rendere la fabbrica più competitiva.
Raccogliere i dati, iniziando da quelli provenienti dal campo, è quanto mai cruciale per ottimizzare tutti i processi di lavoro, passando anche per la manutenzione 4.0.

Oggi i clienti, soprattutto quelli delle aziende produttrici di macchine e impianti, sono esigenti e vanno accompagnati in un percorso di digitalizzazione e seguiti a 360 gradi. Offrire la possibilità di analizzare dei dati reali provenienti dal campo, quindi direttamente dalle macchine, è uno snodo competitivo che porta con sé una maggiore consapevolezza rispetto alle performance di produzione, ma può anche essere un vantaggio da sfruttare in termini di manutenzione 4.0 degli impianti. Impianti che, se gestiti in modo preventivo e ordinato a livello manutentivo, agevolano dei processi di lavoro migliori, confermando anche un vantaggio di tipo economico sul lungo periodo.

I servizi possibili da proporre ai clienti possono essere un’ampia gamma, ciò che conta è che rispondano alle esigenze effettive e siano adeguati a risolvere le criticità dell’azienda.
Le macchine industriali connesse diventano il cuore pulsante dell’ecosistema digitale di fabbrica: un sistema affidabile che consente una reale padronanza del dato.

Adottare una piattaforma di raccolta dati dal campo significa potere:

1 – Monitorare le linee di produzione durante tutto il processo produttivo

2 – Gestire in automatico gli eventi e gli avanzamenti di produzione: l’attività non sarà più a carico dell’operatore con conseguente risparmio di tempo e riduzione a zero degli errori

3 – Visualizzare e calcolare il tempo del ciclo di produzione: risultano subito evidenti eventuali ritardi nella produzione

4 – Acquisire lo stato fisico degli impianti interfacciati

5 – Aggiornare la Dashboard a bordo macchina in Real Time: la quantità effettivamente prodotta, lo stato logico TimeOut (preallarme, fuori ciclo) e lo stato fisico (On, Off) vengono visualizzati graficamente

6 – Generare criticità relative al processo produttivo: connessione dal campo per giustificazione dei fermi, rilevazione dalle micro e macro fermate con gestione di soglie configurabili, criticità di macchine in preallarme (Time-out), delta ciclo macchina effettivo/ teorico superiore ad una soglia impostata

7 – Monitorare il consumo di energia e di materie prime delle macchine.

a cura di Luca Gattinoni, Head of Industrial Automation Software di Softeam SpA.