AM in metallo di 3D Systems, Rodin Cars stampa in 3D il cambio per una supercar personalizzata

Il centro AIG (Application Innovation Group) e DMP Factory 500 determinanti per la creazione del nuovo componente, primo nel suo genere, progettato specificamente per un veicolo ad alte prestazioni offrendo alta qualità e durata.

Rodin Cars, costruttore di auto da corsa con sede in Nuova Zelanda, ha scelto le soluzioni per la produzione additiva in metallo di 3D Systems per produrre parti per la sua hypercar di prossimo lancio, la Rodin FZero. L’azienda sviluppa e costruisce vetture monoposto a ruote scoperte ad alte prestazioni completamente personalizzate, progettate per essere più veloci delle attuali auto di Formula 1. Tra le centinaia di parti in metallo realizzate da Rodin Cars mediante la produzione additiva per la Rodin FZero, sta per essere introdotto un cambio sequenziale a 8 marce, primo nel suo genere, dotato di un differenziale con comando idraulico. Questo componente completamente personalizzato può essere ottenuto solo con la produzione additiva. La sua realizzazione è stata possibile abbinando l’abilità di progettazione di Rodin Cars con le solide competenze di 3D Systems in materia di applicazioni, unite alla leadership dell’azienda nel settore della produzione additiva. Un cambio creato con i metodi di produzione tradizionali verrebbe realizzato tramite fusione di magnesio o la lavorazione di billette. Ne risulterebbe un componente che non solo richiede tempi di produzione lunghi, ma che è dotato di un peso maggiore e quindi non è adatto a sopportare le difficili condizioni della pista. Rodin Cars intendeva trasformare questo progetto in una vera e propria innovazione: un componente all’avanguardia prodotto in titanio stampato in 3D, compatto, leggero, resistente e durevole.

Rodin Cars ha lanciato la prima auto da pista ad alte prestazioni, la Rodin FZed, nel 2019 con un cambio progettato da Ricardo, una società di ingegneria con sede nel Regno Unito. Per la nuova vettura Rodin FZero, l’azienda ha immaginato un cambio completamente nuovo, con rapporti di trasmissione specifici e un differenziale in titanio, proprio per valorizzare il carattere esotico di questo nuovo veicolo ad alte prestazioni. Dalla fase di progettazione durata 18 mesi, che ha visto la collaborazione tra Rodin Cars per la scatola e Ricardo per le parti interne, è nato un cambio unico nel suo genere: è dotato di un differenziale con comando idraulico, ottenibile solo con la produzione additiva, grazie alla possibilità di costruire direttamente in stampa 3D i necessari tunnel interni e le strutture di supporto e montaggio a pareti sottili. Gli ingegneri di Rodin Cars hanno collaborato con i membri dell’AIG (Application Innovation Group) di 3D Systems a Littleton in Colorado e a Lovanio in Belgio per trasformare questo design esclusivo in realtà.

Gli ingegneri del centro AIG di 3D Systems vantano una solida esperienza non solo nella produzione additiva, ma anche in applicazioni di elevato valore di diversi settori, incluso quello degli sport motoristici. Le competenze ingegneristiche dei team, unite alla tecnologia di DMP (stampa diretta in metallo) leader del settore di 3D Systems, hanno consentito di produrre il nuovo cambio con pareti dello spessore di appena 2 mm e un peso totale di 68 kg. Gli ingegneri impegnati a Littleton hanno ottimizzato i dettagli progettuali del cambio per la produzione additiva su larga scala realizzabile con la soluzione DMP Factory 500; quindi la prima parte è stata prodotta con la DMP Factory 500 disponibile a Lovanio. Questa soluzione leader del settore, dotata di una camera a vuoto per garantire il più basso contenuto di O₂, consente di produrre parti di grandi dimensioni senza interruzioni (fino a 500 x 500 x 500 mm). Ne risulta la migliore qualità della superficie per parti in metallo stampate in 3D con proprietà del materiale eccezionali. Dopo la messa a punto, l’AIG di 3D Systems ha trasferito con successo la tecnologia a Rodin Cars per la produzione completa. Ultimamente Rodin Cars ha installato una soluzione DMP Factory 500 presso il suo stabilimento, ampliato di recente, e produrrà sia il cambio sia centinaia di altre parti personalizzate per l’auto Rodin FZero.

«La stampa 3D ci consente di progettare e creare componenti che non sarebbe possibile ottenere con i metodi di produzione tradizionali», ha dichiarato David Dicker, fondatore di Rodin Cars. «Con il cambio per la vettura Rodin FZero volevamo soddisfare determinati criteri in termini di peso e durata. Solo con la macchina DMP Factory 500 di 3D Systems è stato possibile costruire un componente di grandi dimensioni con una qualità elevata. Non abbiamo trovato altri fornitori operanti in ambito additive manufacturing che fossero in grado di offrire una soluzione analoga per le nostre esigenze: qualità di stampa, volumi elevati, strutture di collaudo e assistenza tecnologica continuativa».

Oltre alla tecnologia DMP di 3D Systems, Rodin Cars utilizza la tecnologia di SLS (Sinterizzazione Laser Selettiva) dell’azienda per le parti di produzione nonché la SLA (stereolitografia) per costruire attrezzature per le forme in fibra di carbonio.

«La produzione additiva consente ai leader del settore di sfidare i limiti e distinguersi dalla concorrenza», ha commentato Kevin Baughey, responsabile del segmento trasporti e sport motoristici di 3D Systems. «In qualità di costruttore di auto ad alte prestazioni tecnologicamente avanzate, Rodin Cars offre ai suoi clienti veicoli senza paragoni. Questo è un ottimo esempio del modo in cui la manifattura additiva permette non soltanto di produrre parti impossibili da realizzare con i metodi tradizionali, ma anche di creare veicoli più leggeri, più duraturi ed esteticamente più attraenti. È un connubio fra l’arte della progettazione con la scienza delle hypercar e degli sport motoristici».