Automatizzare l’intralogistica ottimizzando l’intero ciclo produttivo

CMD ha deciso di dotarsi di una flotta di robot collaborativi intelligenti di Bosch Rexroth, come soluzione ottimale per l’intralogistica, così da ottimizzare l’intero ciclo produttivo.

La scelta della società fondata a Caserta poco più di mezzo secolo fa, trasformatasi progressivamente da piccola officina a industria globale con il core business sulla lavorazione di precisione di un’ampia serie di parti meccaniche automotive (basamenti, testate, cambi, coppe olio, sistemi di iniezione e altri prodotti motoristici), è caduta per un ventaglio di ragioni sui robot.

Automatizzare gli asservimenti anche nelle PMI

L’urgenza di automatizzare i sistemi di movimentazione e di trasporto all’interno di uno stabilimento in un primo momento ha riguardato quasi esclusivamente aziende di grandi dimensioni, stante la loro capacità di poter ammortizzare in tempi contenuti il massiccio investimento necessario. Complici il progressivo contenimento dei costi dei robot collaborativi e la loro evoluzione dal punto di vista della semplicità di programmazione, installazione, utilizzo e di sicura e garantita co-esistenza con l’operatore, anche le PMI hanno potuto soddisfare l’esigenza di rendere automatici i processi di asservimento macchine, così da non dover gestire manualmente l’intero trasporto del materiale primario dal magazzino alla linea di produzione.

Ambizione manifestata e dichiarata di tante realtà, manifatturiere in primis, era usufruire di robot automatici che collegassero tutto il flusso di valore all’interno della fabbrica, così da garantire risparmi di tempo e miglioramenti nella qualità del prodotto, intesa innanzitutto come robusto contenimento degli scarti di produzione.

È sulla base di questi principi che CMD ha deciso di introdurre quella che è risultata essere per la società stessa la soluzione ottimale in ottica di intralogistica, cioè dotarsi di una flotta di robot intelligenti. La scelta della società fondata a Caserta poco più di mezzo secolo fa, trasformatasi progressivamente da piccola officina a industria globale con il core business sulla lavorazione di precisione di un’ampia serie di parti meccaniche automotive (basamenti, testate, cambi, coppe olio, sistemi di iniezione e altri prodotti motoristici), è caduta per un ventaglio di ragioni sui robot collaborativi di Bosch Rexroth.

La scelta degli AMR

Nella valutazione di CMD su quale potesse essere l’AMR (Autonomous Mobile Robot) ideale rispetto alla gamma messa a disposizione dai vari competitor presenti sul mercato, si sono rivelate vincenti le caratteristiche peculiari del prodotto marchiato Bosch Rexroth. Sull’esito dell’indagine condotta dal cliente, inerente in prima battuta alla valutazione dell’impatto aziendale conseguente all’inserimento di un sistema di movimentazione automatico, hanno pesato molteplici fattori.

A favore di Bosch Rexroth hanno giocato l’assoluta “non necessità” di alcun riscontro fisico da installare sui pavimenti e sui muri dello stabilimento (vedi QR code, markers magnetici o catadiottri), essendo gli AMR dotati di laser scanner capaci di identificare puntualmente ostacoli a terra e al di sopra dell’area di funzionamento dei sensori, e la tecnologia SLAM (Simultaneous Localization And Mapping) che supporta il robot, tale da offrire totale autonomia al sistema a prescindere da ogni tipologia di problema evidenziabile all’interno del layout.

Va aggiunto che CMD vanta anche capacità di progettazione e di sviluppo software, e ciò ha ulteriormente agevolato l’integrabilità del sistema all’interno del suo plant.

In particolare, Il team Automazione della CMD ha valutato l’utilizzo di AMR per ottimizzare le attività di movimentazione dei materiali all’interno delle linee di produzione.

Le motivazioni della scelta

Sistema no-code per missioni semplici – L’AMR di Bosch Rexroth si presta ad un utilizzo intuitivo per compiti di prelievo e deposito materiale punto-punto, senza la necessità di complesse programmazioni.

Integrazione con le linee di produzione – Il team Automazione della CMD ha sviluppato una programmazione specifica che permette all’AMR di integrarsi perfettamente con le linee di produzione esistenti. Grazie alle funzionalità avanzate che AMR di Bosch Rexroth rende disponibili.

Lancio missioni in automatico e controllati tramite tramite IA – Il robot viene richiamato automaticamente dalla linea e integrato con un sistema di IA (Intelligenza Artificiale) che controlla e gestisce tutte le fasi del processo.

Carico/scarico Celle robotizzate – Gestione del carico scarico delle isole robotizzate grazie all’integrazione software.

I vantaggi dell’AMR

Tracciabilità diretta – L’integrazione con l’IA consente di ottenere una tracciabilità completa dei pezzi e dei componenti consegnati dall’AMR.

Migliore efficienza – L’automazione delle attività di movimentazione materiali riduce i tempi di ciclo e aumenta la produttività.

Riduzione degli errori – L’utilizzo dell’AMR elimina il rischio di errori umani durante la movimentazione dei materiali.

Maggiore sicurezza – L’AMR elimina la necessità di utilizzare carrelli elevatori nelle aree di produzione, migliorando la sicurezza sul lavoro.

Il progetto pilota ha da principio coinvolto una linea di assemblaggio attraverso l’installazione di un solo AMR, ma lungo il 2024 è previsto l’ampliamento della flotta.

La gestione centralizzata

Va evidenziato anche che la gestione centralizzata delle navette, della mappa e delle missioni è garantita da un’interfaccia di configurazione web-based e user friendly. Questo permette di collegarsi al software di gestione AMS aziendale e determinare il percorso delle navette, oltre alla possibilità di aggiungerne ulteriori.

È poi corretto definire “navigazione intelligente” quella dei robot di Bosch Rexroth, dal momento che ogni ostacolo identificato da una navetta costituisce un’informazione trasmessa in tempo reale all’intera flotta, contribuendo così a mantenere una mappa generale costantemente aggiornata. Nel caso specifico di CMD, il tipo di produzione diversificata che la caratterizza rendeva inoltre indispensabile prevedere possibili riconfigurazioni del plant: l’AMR su cui è caduta la scelta del cliente asseconda questo genere di richiesta, essendo in grado di individuare il percorso ottimale da coprire così da rilevare e schivare ostacoli precedentemente non presenti.

Evidenti, numerosi e tangibili i vantaggi conseguiti da CMD a seguito dell’ottimizzazione della propria intralogistica: risparmio dal punto di vista della creazione di buffer intermedi, garanzia dell’utilizzo di materiale corretto e adeguato sopra le linee e ottenimento di un flusso praticamente privo di scarti di produzione.

La fabbrica può inoltre lavorare giorno e notte no-stop, con una conseguente semplificazione della gestione delle risorse, della movimentazione dei prodotti e dell’ottimizzazione dei processi stessi. Dulcis in fundo, l’AMR può essere configurato per ogni singolo stabilimento, garantendo così una soluzione customizzata per ogni tipologia di sito produttivo.