De’ Longhi, un modello di business da imitare

Efficienza, flessibilità e agilità tra i benefici portati dalle tecnologie 4.0 nei siti produttivi del gruppo trevigiano De’ Longhi: un cambio tecnologico che ha anche trainato un cambio di mentalità. Cuore di questa Digital Transformation: il MES. Ne abbiamo parlato con Rudi Sperandio, Plant Manager del sito produttivo di Mignagola.

Chi non conosce il marchio De’ Longhi, oggi un Gruppo internazionale che annovera cinque brand iconici nel mondo dei piccoli elettrodomestici per la casa, dalle macchine per il caffè espresso alla preparazione dei cibi, al condizionamento e home care? Nel settore della preparazione dei cibi il Gruppo offre i marchi Kenwood e Braun e più recentemente NutriBullet, entrato a fare parte del Gruppo con un’acquisizione negli Stati Uniti alla fine del 2020.

De’ Longhi è oggi un’azienda molto integrata, che ha nel suo heritage industriale uno dei suoi punti di forza. I suoi prodotti sono distribuiti in oltre 120 Paesi, praticamente sono accessibili a tutti i consumatori del mondo e vengono realizzati in cinque siti produttivi: uno in Italia ubicato a Mignagola (TV), due in Romania e due in Cina. De’ Longhi è anche un’azienda che nell’ultimo decennio ha colto nel suo percorso di internazionalizzazione un’opportunità per migliorare i processi e ripensare i siti produttivi, individuando nella digitalizzazione un abilitatore fondamentale. Al punto che recentemente lo stabilimento di Mignagola ha ricevuto un importante riconoscimento dal World Economic Forum per l’innovazione legata all’Industria 4.0, entrando a fare parte del Global Lighthouse Network del World Economic Forum: 90 aziende in tutto il mondo che si sono distinte in termini di innovazione e nuove tecnologie applicate al processo produttivo. Al suo fianco, nel percorso di Digital Transformation, SAP, che con le proprie soluzioni e consulenza strategica è stata non solo partner tecnologico ma anche partner di sviluppo.

La crescita dell’azienda come Gruppo a livello internazionale ha, tuttavia, salvaguardato l’identità originaria. «L’azienda nasce a Treviso nel 1974 con il lancio del primo prodotto a marchio De’ Longhi (un radiatore a olio) e negli anni si è sviluppata fino a diventare una vera multinazionale nonché uno dei principali player globali nel settore del piccolo elettrodomestico, mantenendo però sempre vivi quell’anima di italianità e quello spirito imprenditoriale fondamentali nell’agilità decisionale», ha esordito Rudi Sperandio, Plant Manager di Mignagola, al quale abbiamo chiesto di raccontarci la storia del suo plant 4.0.

Qual è stata la leva che ha spinto De’ Longhi a trasformare il sito produttivo di Mignagola in una fabbrica 4.0?

«Mignagola è l’unico sito produttivo in Italia dove oggi si producono macchine per il caffè espresso a marchio De’ Longhi e le Nespresso, che produciamo in partnership con l’omonima società del Gruppo svizzero Nestlé. Questo stabilimento è rinato due volte, nel vero senso del termine. La prima a seguito di un incendio che ha distrutto il sito nel 2007: era da poco iniziata la collaborazione con Nespresso e non si poteva non garantire business continuity, così in poco meno di due mesi è ripartita la produzione. La seconda è stata la trasformazione digitale. A seguito dell’entrata in funzione dello stabilimento in Romania, la produzione a Mignagola era sensibilmente calata, era rimasto l’alto di gamma delle macchine da caffè: tanti codici, tanti prodotti ma volumi comunque bassi. E quindi dovevamo decidere cosa fare di questo stabilimento, se ridimensionarlo ulteriormente o inventarci qualcosa di diverso. E così è stato. Nel 2017 inizia il nostro percorso verso la digitalizzazione, che ha avuto come ultimo step il riconoscimento da parte del World Economic Forum».

Come avete creato il vostro modello di business?

«Nel corso degli ultimi 10 anni il mercato stava cambiando, le vendite online cominciavano a crescere e queste nuove dinamiche non si sposavano più con la mass production classica. Così abbiamo spostato il mirino dal prodotto al cliente, portando il target fuori dallo stabilimento. Serviva un sistema produttivo quanto più flessibile possibile, perché il mercato non accettava più le regole che noi in qualche modo andavamo a disegnare. Ogni funzione dell’azienda ha messo sul tavolo le proprie proposte e alla fine abbiamo generato un modello produttivo che andasse a eliminare tutti i vincoli tipici della produzione di massa. Faccio degli esempi: i lotti minimi da 200 pezzi sono oggi da 16 e si può scendere al singolo pezzo. Il frozen period (il periodo minimo perché un nuovo ordine vada in produzione) da 28 giorni è stato ridotto a 5 giorni e anche meno».

Quali sono le soluzioni tecnologiche che hanno consentito un cambio di marcia?

«Abbiamo messo in fila le idee e abbiamo trovato in SAP il partner ideale per metterle a terra. SAP per noi non era una novità, da oltre vent’anni ci seguiva con il suo gestionale, ma ciò che serviva a noi era qualcosa di diverso. Così sono state individuate due soluzioni: il MES SAP Manufacturing Execution e il SAP Manufacturing Integration Intelligent (MMI). Queste due piattaforme, adottate sia nello stabilimento di Mignagola sia nei due plant in Romania, ci permettono a diversi livelli di gestire lo shop floor e l’integrazione con l’ambiente gestionale. Adesso lavoriamo con i dati reali, in tempo reale. Abbiamo integrato tutti i nostri processi industriali, logistici, i sistemi di testing, di qualità, le risorse umane, gestendo informazioni in real time e soprattutto accessibili a tutti. Abbiamo costruito un digital twin del plant, dei processi e della workforce che ci ha dato la possibilità di gestire diverse attività in remoto. Certo, ci siamo arrivati a step successivi: è un cambio tecnologico che ha anche trainato un cambio di mentalità».

Qual è stato e qual è il ruolo di SAP nel vostro percorso di Digital Transformation?

«Abbiamo scelto SAP in parte perché è un nostro partner storico, ma soprattutto perché avevamo bisogno di affidarci a un player internazionale per avere le stesse piattaforme tecnologiche nei nostri siti in Europa. Per noi era fondamentale integrare i plant con soluzioni che potessero gestire il nostro processo produttivo, composto non solo da linee di montaggio, ma anche da stampaggio a iniezione e lavorazioni meccaniche. In Europa non c’erano esperienze di linee intere gestite con il MES di SAP. Abbiamo messo a punto questo sistema plasmandolo sulle nostre esigenze. Oggi SAP è per noi non solo un partner tecnologico ma anche un partner di sviluppo».

De’ Longhi è un po’ una realtà faro sul territorio. Questo vostro modello di business potrebbe in qualche modo essere esportato nelle imprese più piccole?

«Penso di sì. Una nostra linea di produzione potrebbe essere assimilabile a una delle tipiche piccole-medie aziende del territorio. Il World Economic Forum è stato uno step importante per noi e un’occasione per confrontarsi col mondo esterno. A livello produttivo non è semplice avere dei benchmark con altre tecnologie di produzione, quindi il riconoscimento ricevuto ha sicuramente confermato che la strada imboccata e le scelte fatte erano giuste. Ora stiamo guardando oltre. L’investimento in digitalizzazione ha un ritorno molto veloce e libera quelle risorse sicuramente necessarie nell’Industria 4.0 nel successivo passaggio all’automazione di fabbrica, in un contesto dove il capitale umano resta al centro della strategia».

Nicoletta Buora