Dolcezza 4.0, approccio industriale alla tradizione

Sistemi integrati, controllo qualità, sicurezza. Un’importante industria dolciaria italiana racconta il proprio percorso evolutivo in chiave Industria 4.0. Ecco che la raccolta e gestione dei dati entra a fare parte integrante di una produzione moderna che non dimentica però le proprie origini. Anche in un’azienda all’avanguardia resta vivo il sapere artigiano.

di Edoardo Oldrati e Raffaella Quadri

Vi sono alcune aziende il cui nome, o meglio ciò che nel marketing si identifica con il termine “brand”, è sufficiente a indicare chi siano e cosa producano. Un brand – per l’appunto – che diventa evocativo. Una di queste aziende è Maina. E tanto basta per capire di chi stiamo parlando. Allontaniamo però l’idea romantica di una bottega con artigiani sporchi di farina che impastano dalla mattina alla sera. Perché, per quanto la sua storia parta proprio da lì, da un piccolo laboratorio artigianale di pasticceria della Torino degli anni Sessanta, ora l’azienda, che per esattezza e dovere di cronaca si chiama Maina Panettoni SpA, è una realtà imprenditoriale ben strutturata e all’avanguardia per livello tecnologico. Una vera industria dolciaria 4.0.

Dalla bottega all’Industria 4.0

Nel moderno stabilimento di Fossano (CN), dove dal 1969 si trova la sede dell’azienda – rinnovata nel 2014 in occasione del suo 50° anniversario – Maina produce panettoni, pandoro, colombe e torte.

«Produciamo esclusivamente prodotti lievitati da forno legati alla ricorrenza» ci racconta Massimo Di Gennaro, direttore tecnico della società. Tre le linee produttive. «Due di queste sono totalmente automatizzate: una per la produzione di panettoni e colombe con esclusivo uso di lievito madre di pasta acida, la seconda con lievito misto – pasta acida e lievito di birra – per la produzione di pandoro e prodotti in genere, farciti con creme e ricoperti di cioccolato. La terza linea produttiva – che è anche la più recente – è invece semiautomatica ed è dedicata alle produzioni di prodotti da 80-100 grammi». Le due linee principali raggiungono una capacità produttiva massima di circa 140 mila pezzi al giorno, mentre sono oltre 400 le ricette gestite ogni anno.

Numeri difficilmente raggiungibili senza il ricorso a impianti e tecnologie di ultima generazione. A questo proposito l’azienda nel 2018 completò un importante investimento in automazione, in ottica Industria 4.0. Un intervento da oltre 20 milioni di euro che ha portato a un incremento della capacità produttiva del 30%. Si è trattato, precisa Di Gennaro, di un importante lavoro iniziato nel 2015 che ha comportato la modifica della linea dedicata al panettone. «I principali obiettivi di quel progetto erano l’incremento della capacità produttiva e il miglioramento della sicurezza del lavoro che, nel caso specifico, ha riguardato l’eliminazione di lavorazioni che richiedevano una serie di movimentazioni manuali».

Produzioni interconnesse e controllate

Il progetto è proseguito con un ulteriore step, tanto che nell’autunno del 2020 si è giunti all’interconnessione totale dell’intera linea. «L’impianto oggi riceve il piano di produzione, generato dall’ufficio programmazione da un apposito software; in questo modo la ricetta indicata dal piano di produzione viene trasmessa automaticamente agli impianti che compongono la linea. L’operatore ha la possibilità di intervenire per modificare la ricetta, qualora dovesse rivelarsi necessario, in qualsiasi fase del processo produttivo, usando i pc SCADA e i pannelli operatore dedicati alla supervisione. Ogni singolo batch di produzione, identificato univocamente da un codice, viene inviato alle singole fasi di lavorazione, i cui parametri sono registrati su un database apposito».

Il sistema implementato, oltre alla gestione interconnessa della linea, consente anche di tracciare il singolo prodotto nelle sue diverse fasi di realizzazione. «Il processo – spiega in proposito il direttore tecnico – garantisce la totale tracciabilità del prodotto fino all’applicazione dell’etichetta sul pallet, con la generazione del SSCC e con la conseguente trasmissione di tutte le informazioni del pallet al gestionale».

Tematiche che si legano a un altro aspetto fondamentale nel ciclo produttivo di una grande azienda: il controllo qualità. Maina adotta tecnologie per il controllo dell’integralità dei propri prodotti. «Tutti i parametri fondamentali del processo produttivo – temperature, umidità, peso, dati energetici ecc. – sono controllati e gestiti, in modo tale da poter garantire alti standard qualitativi. Inoltre, dal controllo delle fasi di impasto e lievitazione fino alla cottura, tutto è monitorato mediante sistemi di visione e controllo: ottici, laser, a ultrasuoni, a infrarossi ecc.».

Non esiste però qualità senza sicurezza del prodotto e anche questo aspetto è garantito da procedure di controllo che Di Gennaro definisce «strettissime». In particolare tali controlli «si integrano nella fase finale del confezionamento a un sofisticato sistema di rilevazione dei corpi estranei a Raggi X, che affianca il tradizionale sistema di rilevazione dei metalli, il metal detector».

Nuove competenze e nuovi approcci

Il ricorso alla tecnologia offre vantaggi non solo in fase di produzione ma anche nell’ambito della manutenzione delle linee – indispensabile ancor di più nel caso di cicli continui. Proprio per gestire in modo più efficiente anche questo aspetto, molte aziende stanno investendo nell’incrementare la sensorizzazione delle proprie linee produttive. «Abbiamo iniziato a esplorare il mondo della manutenzione predittiva già qualche anno fa – prosegue il direttore – soprattutto perché è essenziale garantire l’affidabilità degli impianti e quindi la continuità produttiva, essendo le linee produttive attive 24 ore su 24 e 7 giorni su 7. Ad oggi però il progetto è ancora a un livello embrionale, sia per la complessità dell’investimento che per la difficoltà di integrare nuovi sistemi in impianti già esistenti».

Resta viva comunque l’attenzione a soluzioni che possono migliorare o aggiornare il sistema produttivo, in una prospettiva di rinnovamento continuo. «Potenzialmente le nuove tecnologie sono interessanti sempre ma, per la nostra realtà produttiva, i cui processi sono ormai consolidati, è difficile pensare a rinnovamenti drastici, se non a quelli finalizzati ad aggiornare gli impianti, allo scopo di garantire una sempre maggiore qualità del prodotto finito e una maggiore riduzione degli scarti di produzione. Quest’anno per esempio, sostituiremo il forno a ciclo termico della linea del pandoro con uno convettivo, che ci consentirà di affrontare la prossima campagna natalizia con un sistema di cottura più preciso».

Di sicuro a cambiare negli anni, insieme all’azienda, sono anche le competenze della sua forza lavoro. L’integrazione di nuove automazioni e nuove tecnologie richiede non a caso lo sviluppo di nuove abilità tecniche all’interno di un’azienda. Ed è ciò che è accaduto anche in Maina, come conferma Di Gennaro. «Negli ultimi anni sono stati fatti ingenti e continui investimenti in nuove automazioni, tanto che il personale interno ha, di conseguenza, acquisito nuove competenze. Sia i responsabili di produzione che i manutentori specializzati hanno sviluppato la capacità di colloquiare sempre di più con gli ingegneri, non solo per l’ottimizzazione dei processi, ma anche per lo sviluppo di nuovi progetti».

Le variabili in produzione

L’uso di sistemi e tecnologie per l’automazione industriale comporta la creazione di una mole consistente di dati prodotti e raccolti nelle varie fasi della produzione. Dall’OEE (overall equipment effectiveness), che misura l’efficienza globale di un impianto, ai Big Data è possibile trarre diverse informazioni che poi devono essere gestite. «Monitoriamo moltissimi dati: a partire dalle informazioni sulla materia prima utilizzata, fino ad arrivare ai dati di confezionamento, registriamo la “storia” di ogni singolo batch. Ogni parametro di processo – tempi, temperature, pressione, energia ecc. – è affiancato ai dati di lavorazione di ogni singola fase, integrato da tutto ciò che è “accaduto” al singolo batch, in termini di allarmi, anomalie ecc. Con una semplice interrogazione al software» spiega il direttore «siamo in grado di risalire a tutto ciò che ha caratterizzato e fatto nascere il prodotto finito».

I dati servono anche a gestire i cambi di produzione. Soprattutto in un mercato come l’attuale, che chiede una maggiore varietà di formati e ricette, si rende indispensabile per le aziende riuscire a trovare soluzioni produttive che siano flessibili e capaci di adattarsi a cambi frequenti. Anche in Maina si presenta questa esigenza. «Ci stiamo sempre più scontrando con la realtà di un mercato stagionale, un mercato fatto di ricorrenze natalizie e pasquali, che richiede grandissima flessibilità, soprattutto nel seguire le diversissime richieste dei tanti nostri clienti» commenta Di Gennaro. «Non solo l’incremento del numero delle ricette, ma anche e soprattutto le richieste di packaging diversi ci costringono, soprattutto in fase di confezionamento, a operare ancora manualmente. Si pensi banalmente al nostro prodotto incartato a mano, che negli ultimi anni è arrivato a toccare i 2,5 milioni di pezzi. In passato abbiamo realizzato un’automazione mediante l’utilizzo di alcuni robot in una fase del confezionamento, ma il progetto non ci ha permesso di raggiungere i risultati prefissati per diverse problematiche emerse una volta che la linea è stata messa in funzione».

A dimostrazione del fatto che il ricorso alla tecnologia è importante, ma la competenza e l’esperienza umane restano indispensabili.