Il giusto sensore per ogni esigenza, il caso studio del gruppo Comi

Un viaggio all’interno dell’impianto di termoformatura del gruppo Comi illustra come a ciascun sensore scelto corrisponda un compito ben preciso nella gestione e nel controllo del processo produttivo.

Nell’ambito dell’Industria 4.0, la scelta del giusto sensore è sempre più fondamentale per le aziende per garantire il corretto funzionamento delle macchine e dei processi nonché nella manutenzione predittiva. I sensori vengono infatti utilizzati in un’ampia varietà di applicazioni industriali come mostra anche l’esperienza del gruppo Comi.

Il gruppo Comi è una delle eccellenze della meccanica strumentale italiana. Tra tutti i settori in cui l’azienda opera, quello della termoformatura è sicuramente il più importante. La gran parte degli impianti di termoformatura che producono sono dedicati al settore degli elettrodomestici bianchi. Spesso gli impianti si configurano quali vere e proprie linee di produzione complete, poiché alla macchina di termoformatura sono abbinati moduli aggiuntivi, soprattutto a valle per il completamento automatizzato delle operazioni di taglio e finitura. Un ruolo molto importante nella gestione delle linee prodotte da Comi viene svolto proprio dai sensori: dispositivi optoelettronici a fotocellula, sensori di prossimità, barriere di sicurezza, sensori ottici per il rilevamento dei profili e anche flussostati e pressostati.

Comi ha scelto di collaborare con wenglor sensoric italiana, non solo per l’ampiezza della sua gamma di prodotti e l’affidabilità che i suoi dispositivi offrono, ma anche per il livello di supporto su cui può sempre contare, inclusa le tempistiche di consegna che sono sempre molto rapide e puntuali.

Il giusto sensore all’interno dell’impianto di termoformatura

All’interno di un impianto di termoformatura la zona di riscaldo è quella che presenta la maggiore criticità in termini di sicurezza. Comi utilizza quindi sensori optoelettronici in configurazione emettitore-trasmettitore. La loro funzione è quella di intercettare l’eventuale “spanciamento” fuori norma delle lastre, ovvero di controllare che la deflessione della lastra riscaldata sia tale da non entrare pericolosamente in contatto con gli elementi riscaldanti, nel qual caso comunica al controllo della linea di effettuare una fermata di emergenza.

Lo stesso tipo di fotocellule si trovano anche nella zona di taglio, a valle del modulo di stampaggio, con il compito di controllare che la lama di rifilatura delle bave non si azioni nel caso in cui il carro si venga a trovare in traiettoria di collisione.

Utilizzo dei sensori nella zona di carico

Anche la zona di carico delle lastre, situata a monte dell’impianto di stampaggio, è opportunamente sensorizzata. Vi si trovano montati dei sensori optoelettronici con catarifrangente, il cui compito è di controllare il sopraggiunto fine pacco delle lastre che, una volta prelevate, devono essere inviate al riscaldo. Le termoformatrici di Comi sono dotate di un doppio sistema di caricamento, che lavora in alternata: ciò consente di garantire la massima produttività. Nel momento in cui il sensore determina il fine pacco lastre all’interno del caricatore, il sistema commuta automaticamente, avviando il prelievo delle lastre dalla seconda baia di carico. Nel frattempo, l’operatore viene allertato per effettuare il ricarico del carrello vuoto: la macchina continua così ad operare senza interruzioni.

Il ruolo del giusto sensore nelle stazioni di controllo

Le linee di termoformatura possono essere equipaggiate con stazioni adibite al controllo dimensionale dei manufatti stampati con sensori di distanza, che provvedono a misurare quota e spessore del manufatto e sensori ottici di profilo, al fine di garantire che le tolleranze siano conformi al corretto assemblaggio dello stampato all’interno del frigorifero.

Sono parecchi, infatti, i sensori wenglor che Comi impiega a bordo delle sue macchine di termoformatura.  La caratteristica che li accomuna è la dotazione di IO-Link, che consente di offrire specifiche funzionalità di comunicazione per effettuare controlli di stato avanzati, anche in ottica di manutenzione predittiva.