Partnership ifm e gruppo Gaser, il cuore pulsante è IO-Link

La collaborazione vincente con il gruppo Gaser è indicativo di quanto ifm, attraverso la varietà di prodotti IO-Link (standard di comunicazione per collegare sensori e attuatori a un sistema di automazione), sia in grado di garantire, oltre a una messa in servizio rapida, una mole di dati utile al monitoraggio delle macchine, assicurando un aumento di efficienza e un’ottimizzazione dei costi.

Una funzionalità indispensabile

Da parte di ifm si considera IO-Link una funzionalità indispensabile a supporto della sua sensoristica, l’elemento che consente la trasmissione sia al PLC sia alle strutture IT di livello superiore.

Cuore pulsante di questa tecnologia è il master IO-Link, interfaccia che permette la condivisione con i sistemi di controllo dei dati della macchina, dei parametri di processo e dei valori di diagnostica. I master IO-Link di ifm offrono la possibilità di trasmettere direttamente e senza transitare dal PLC le informazioni a numerosissimi sistemi così da ottenere una separazione sicura tra il mondo OT (Operational Technology) e il mondo IT (Information Technology) perché i dati vengono inviati e ricevuti solo dove sono effettivamente necessari.

Una piattaforma IIoT di base

Grazie a moneo, ifm offre inoltre una piattaforma IIoT che fornisce funzioni di base, di cui avvalersi senza specifiche conoscenze di programmazione, per ottimizzare la disponibilità delle macchine, la qualità del processo e il consumo energetico.

I dati generati negli impianti di produzione vengono letti e trasformati in informazioni utili al cliente per ottimizzare i propri KPI (Key Performance Indicator)  e assumere decisioni aziendali sostenibili. Inoltre moneo è costituito da un software di base e da app, in continuo sviluppo, dedicate alla semplice parametrizzazione dei sensori IO-Link, alla Real-Time Maintenance, alla lettura dati da più di 65 protocolli diversi e include un modulo di IA (Intelligenza Artificiale) per il monitoraggio e l’ottimizzazione dei processi di produzione.

La resistenza alla corrosione

Gaser, gruppo specializzato fin dal 1950 nel trattamento superficiale dei metalli e che dispone di 10 sedi (9 in Italia, 1 in India), vanta tra i suoi clienti importanti realtà operanti nel mercato automobilistico e aeronautico, fermo restando che le prerogative di cui sopra sono valide per gli ambiti industriali più svariati.

L’azienda sottopone viti, dischi dei freni o parti di motori a processi quali anodizzazione, nichelatura, zincatura e a trattamenti termici e verniciature spray. Operazioni che hanno lo scopo di conferire a questi componenti una grande resistenza a fenomeni corrosivi, così da garantire ad essi una vita utile la più lunga possibile, e di ottimizzare il loro aspetto, in maniera tale che siano esteticamente accattivanti.

La digitalizzazione degli impianti

Per soddisfare le crescenti esigenze del comparto automobilistico ed aeronautico in materia di tracciabilità e monitoraggio dei processi di produzione della componentistica, il gruppo Gaser è impegnato nell’adozione di strumenti e soluzioni volte a una profonda digitalizzazione dei suoi impianti, una strategia che persegue in collaborazione con una realtà altamente specializzata nel campo dell’automazione industriale: ifm.

La ragione di questa scelta, improntata alla massima digitalizzazione degli impianti, è stata illustrata da Enrico Galliani, direttore generale di Gaser: «Per noi è il fattore indispensabile per garantire la tracciabilità e il monitoraggio dei nostri processi. La nostra azienda ha una lunga tradizione, ma è cresciuta in modo significativo negli ultimi 15 anni, e ciò ha comportato che la qualità da un punto di vista tecnologico dei nostri impianti non sia del tutto omogenea». Ne è conseguito che «attraverso una digitalizzazione coerente ci siamo posti l’obiettivo di standardizzare il livello digitale in tutto il Gruppo così da poter rilasciare ai nostri clienti dichiarazioni uniformi in merito a certificazioni di qualità».

Nei progetti di Gaser, spiegati dal responsabile Antonio Rendina dell’automazione e della digitalizzazione, si utilizzano principalmente sensori di temperatura, del valore pH e di corrente: «Questi parametri sono fondamentali per capire se un trattamento è stato eseguito correttamente. Questo ci permette di monitorare il processo e di riconoscere potenziali anomalie per garantire la qualità».

Per questa strategia di digitalizzazione, la scelta di Gaser per ifm come partner è stata spiegata da Galliani soprattutto per aver «dimostrato un elevato grado di flessibilità, perché capace non di offrire una soluzione generica per ogni tipo di esigenza, ma di lavorare in modo mirato su ogni singolo impianto e in ogni singola sede sviluppando soluzioni personalizzate per l’aggiornamento che volevamo».

Un database solido

La trasparenza dei processi non era però l’unico obiettivo di Gaser, come rivelato dalla responsabile innovazione Graziella Galati: «Nostra intenzione era anche quella di coniugare la nostra forte crescita con un database solido che fornisse un quadro oggettivo della situazione aziendale e che servisse da base per processi decisionali. Senza dimenticare che una strategia di digitalizzazione è inoltre utile a supportare il lavoro quotidiano dei nostri dipendenti, il cui talento e le cui competenze sono per Gaser un bene preziosissimo».

Nonostante le difficoltà iniziali dovute alla complessità del progetto, il bilancio che è assolutamente positivo: «La collaborazione con ifm ci ha permesso di crescere internamente, di ampliare le nostre capacità e di diventare quindi complessivamente più forti e più stabili. I risultati conseguiti ci hanno dato ragione e sono lì a dimostrare che siamo sulla strada giusta».

I maggiori ostacoli superati

Sono stati due gli ostacoli più ardui da superare per condurre in porto il progetto. Il primo l’ha evidenziato Rendina: «Anche i nostri impianti più vecchi dovevano essere resi idonei alla digitalizzazione. In collaborazione con ifm siamo riusciti a integrare sensori intelligenti con tecnologia IO-Link in linee obsolete. Mentre la maggior parte dei sensori ifm è dotata di tecnologia IO-Link, che consente la trasmissione dati a livello informatico senza problemi né compromettere la comunicazione con il PLC, anche i sensori analogici più datati dovevano essere integrati nel sistema digitale di acquisizione dati nell’ambito della digitalizzazione degli impianti di Gaser. Con i suoi convertitori che trasformano i segnali analogici in informazioni digitali, ifm è stata in grado di offrire la soluzione più idonea per questa esigenza».

La seconda sfida è stata quella di rendere i dati utilizzabili per i dipendenti della produzione. La decisione assunta è stata quella di utilizzare moneo, la piattaforma IIoT di ifm che offre a chi la utilizza un software allo stesso tempo semplice da usare e dalle prestazioni molto elevate, con il quale è possibile visualizzare e ottimizzare facilmente le sequenze di processo. I livelli, le curve di temperatura, ma anche la necessità di una manutenzione degli impianti, possono essere tenuti sotto controllo con moneo di ifm. Si possono inoltre evitare tempi di inattività imprevisti dovuti alla mancanza di forniture o a difetti dell’impianto, così come perdite di qualità dovute a deviazioni del processo.

Facilità e trasparenza

Gaser sfrutta moneo di ifm per preparare i dati di processo rilevanti in dashboard di facile lettura, che vengono visualizzate sui monitor negli impianti. «Grazie all’introduzione del nuovo software – ha confermato Matteo Margiotta, impiantista di Gaser – controlli come il monitoraggio della temperatura delle vasche sono diventati molto più semplici. Sul cruscotto – aggiunge – si può subito constatare se i valori riportati sono o meno compresi nel range target e in caso di imminenti problemi di qualità i valori visualizzati cambiano colore. Si può quindi riconoscere esattamente se incombe un problema e agire rapidamente. In passato, ad esempio, si registrava la temperatura solo manualmente: era necessaria una grande esperienza per mantenere i processi nel range ideale».

Oltre alla produzione, anche a livello direttivo Gaser beneficia oggi della trasparenza garantita dall’adozione di moneo di ifm, che consente ai responsabili di monitorare tutti gli impianti e le sedi in modo centralizzato. Non solo: integrando le informazioni provenienti dai sensori nel sistema ERP Gaser Core è possibile combinare i dati di produzione e quelli aziendali, così da utilizzarli al fine di condurre analisi strategiche.