Trasformazione dell’industria con successo

«La trasformazione digitale delle fabbriche, un approvvigionamento energetico sicuro ed economicamente sostenibile a lungo termine e la definizione, la misurazione e la riduzione dell’impronta di carbonio dei prodotti industriali sono sfide importanti che non possono essere risolte in modo isolato», afferma Markus Asch, CEO di Rittal International e Rittal Software Systems. «È necessaria un’innovazione che vada oltre i prodotti e le soluzioni. Dobbiamo comprendere i vari processi che si svolgono intorno alle catene del valore dei nostri clienti, considerare nuovi ecosistemi e sviluppare soluzioni globali. Siamo convinti che questo sia possibile solo attraverso la standardizzazione. La fiera di Hannover è il luogo ideale per un dialogo su questo tema».

Gemelli digitali per la produzione intelligente e la gestione dell’energia

Una cosa è chiara: le imprese industriali si stanno muovendo verso una produzione intelligente – una produzione economica con processi altamente automatizzati ed efficienti è indispensabile. Allo stesso tempo, deve essere gestita in modo efficiente dal punto di vista energetico e con soluzioni flessibili che possano essere adattate alle esigenze dei singoli clienti. Il tutto in un contesto di carenza di manodopera qualificata. «Oggi – afferma Asch – il vero senso dell’innovazione è quello di rendere le prestazioni complessive del cliente più efficienti e di successo. Se non pensiamo più in termini di prodotti e soluzioni, ma piuttosto in termini di ottimizzazione dei processi, possiamo farlo solo combinando sapientemente hardware e software».

Come promotori della smart production, Rittal, Eplan, Cideon e German Edge Cloud dimostreranno in fiera come, in futuro, sarà possibile collegare i tre ecosistemi della progettazione e ingegnerizzazione dell’automazione, della lavorazione dei prodotti e dei processi produttivi attraverso un unico gemello digitale. Questo renderà i processi produttivi intelligenti più trasparenti ed efficienti. Anche i flussi energetici diventeranno più trasparenti e si potrà così provvedere alla loro ottimizzazione, un fattore critico di successo per le aziende industriali, oggi come in futuro. Presupposto per questo: la completa trasparenza lungo le catene del valore dei clienti, dalla costruzione dei pannelli e dei quadri elettrici fino all’operatore.

Come? Eplan e Rittal stanno collaborando con aziende d’ingegnerizzazione di sistemi di controllo, quadri elettrici e soluzioni meccaniche per accelerare lo sviluppo del gemello di automazione e per rendere i dati più fruibili durante il funzionamento. Cideon sta migliorando la continuità e la coerenza dei dati nel contesto del gemello digitale di prodotto grazie alle sue competenze in materia di CAD/CAM, PDM/PLM e configurazione dei prodotti. Il sistema di produzione digitale Oncite è la piattaforma per il Digital Manufacturing Twin e la gestione della produzione basata su IIoT.

Una fabbrica “live” in fiera

I visitatori potranno vedere come funziona questo in pratica, dal vivo e quasi in tempo reale, presso lo stand comune delle aziende. Nella fabbrica di armadi intelligenti di Rittal ad Haiger, il monitoraggio energetico è già stato integrato nel sistema di produzione digitale Oncite DPS; dalla fiera è possibile vedere in diretta, tramite cloud, i dati energetici della produzione in corso. È inoltre possibile visualizzare i flussi energetici del Data Centre associato. La RiZone OTM Suite, presentata in fiera, illustra come gestire la tecnologia operativa dei Data Centre. In questo caso, Rittal utilizzerà ciò che la sua consociata German Edge Cloud ha sviluppato e offre ai clienti: Il nuovo software di Rittal si basa infatti sull’architettura di microservizi flessibile di Oncite DPS.

Più velocità nello sviluppo dell’infrastruttura energetica

Ma non è solo l’industria manifatturiera ad affrontare la sfida di dover monitorare e gestire l’energia in modo diverso in futuro. Anche l’intero settore energetico è sottoposto a una forte pressione all’azione e alla riduzione dei costi. L’espansione di questa infrastruttura deve accelerare per soddisfare le esigenze del settore. Una cosa è chiara per Eplan e Rittal: il fattore critico è l’industrializzazione dell’intera catena di processo, attraverso la combinazione di software e hardware.

«La modularizzazione, la standardizzazione e la coerenza dei dati sono i nostri principi guida», spiega ancora Asch: «L’esperienza di Rittal e di Eplan con i nostri clienti dei settori del controllo, delle apparecchiature di comando e dell’ingegneria meccanica ha dimostrato che esiste un notevole potenziale di ottimizzazione e industrializzazione delle catene di processo. Inoltre, le soluzioni hardware e software end-to-end aumentano il ritmo di espansione delle infrastrutture, dalla generazione e stoccaggio di energia all’espansione della rete e all’accoppiamento dei settori, fino alle strutture di ricarica per i veicoli elettrici. L’aumento dell’efficienza riduce i costi, mentre i dati, in quanto gemelli dell’automazione, aprono ulteriori possibilità di utilizzo nel funzionamento».

Nuove soluzioni, aggiornamenti e armadi

Tutto questo richiede azioni e soluzioni rapide. Eplan e Rittal affrontano queste esigenze portando alla fiera di Hannover le nuove “Base Solutions”. Dopo aver completato con successo numerosi progetti con i loro clienti, le due aziende hanno creato congiuntamente dei “modelli di best practices”, come la pianificazione e l’implementazione di parchi di ricarica per veicoli a mobilità elettrica. Questo accelera le fasi di progetto grazie a standard e moduli coerenti con i dati. La nuova piattaforma Eplan 2024 semplifica ulteriormente la progettazione e l’ingegnerizzazione. Inoltre, Rittal presenta il nuovo armadio compatto AX Plastic, con omologazione EX, per le aree potenzialmente esplosive dell’infrastruttura, ad esempio vicino a gas liquido o (GNL) o idrogeno.